• Samet Yıldırım
• /
• 15

Değer Akışı

İşletmeler, günümüz rekabet koşullarında piyasaya ayak uydurabilmek için üretim süreçlerini doğru analiz ederek, müşteri beklentileri ve ihtiyaçlarına göre kendilerini sürekli olarak yenilemek zorundadırlar. Müşteri memnuniyetinin en üst seviyede karşılanması gerekliliği ise üretim sistemlerinde verimlilik odaklı yeni nesil anlayışların ön plana çıkmasına sebep olmuştur. Bu üretim yöntemlerinden en önemlisi ve en başarılısının yalın üretim olduğu kabul edilmektedir (Kara, 2004).

Firmaların yalın üretime geçebilmesi için en başarılı metot Değer Akışı Analizi’dir. Değer Akışı Analizi, firmanın mevcut durumunun ve konumunun en iyi düzeyde belirlenmesine ve yalın üretim planları için başlangıç adımının atılmasına yardımcı olur.

Değer Akış Analizi’ne öncelikle fabrikanın mevcut durumunun belirlenmesi ile başlanır. Prosesler tek tek incelenir, katma değer yaratan ve yaratmayan tüm işlemler belirlenir. Ürün için katma değer yaratmayan her etken “İsraf” olarak adlandırılır. İsraflar, gereksiz taşımalar, uzun süre bekleyen ara stoklar ya da kalıp değiştirirken harcanan fazladan süreler olabilir. Bir firmanın verimliliğini ve pazardaki rekabet gücünü arttırmasındaki en etkili yolu israflarını ortadan kaldırmasıdır.

Değer Akış Haritalama

İnceleme yapılan süreçlerde elde edilen veriler Değer Akış Haritalama tekniği ile kaydedilir.

Değer Akış Haritalamanın faydaları aşağıda sıralanmıştır;

• Bilgi akışları ve malzeme akışları aynı anda görülebilir,
• Süreçteki tek prosesten daha fazlasını, yani sürecin bütününü görmemizi sağlar,
• İsraflar daha hızlı ve net fark edilir,
• Yalın kavramlar ile teknikleri bir arada görülebilir.

Değer Akış Haritası oluşturulurken aşağıdaki adımlar takip edilmelidir;

• İlk olarak süreç hakkında bilgi edinebilmek için akış hızlı bir şekilde gezin.
• Değer akışına önce müşteriden başlayın ve geriye doğru ilerleyerek en son tedarikçi de bitirin.
• Süreç ile ilgili zaman bilgilerini bizzat kronometrenizle ölçerek toplayın. Kronometre ile zaman ölçerken mutlaka çalışan işçiyi bilgilendirin.
• Takım olarak çalışılıyor olsa dahi değer akışını sadece proje lideri çizmelidir.
• Kurşun kalem ve silgi kullanın.
• Çalışma öncesi, sahadaki çalışanlara karşı nazik davranın, kısa bilgilendirmeler yapın.
• Süreç arası stokları sayarak haritaya işleyin.
• İşlemler arası mesafeyi adımlayarak ölçün veya ölçekli yerleşim planı var ise hesaplayın. Hesaplama yaparken makineler arası mesafeyi değil, malzemenin kat ettiği yolu hesaplayın.

Değer Akışı Oluştururken Dikkat 

• Çevrim Süresi (Cycle Time- C/T),
• Akış Süresi (Lead Time- L/T),
• Kalıp Değiştirme Süresi (Change Over Time- C/O),
• Makine Kullanım Oranı (Uptime),
• Üretim Parti Büyüklüğü (Every Part Every- EPE),
• Operatör sayısı,
• Ürün çeşitliliği sayısı,
• Ambalaj/kasa büyüklüğü,
• Çalışma süresi (molalar hariç),
• Hurda oranı, gibi kavramlar kullanılır.

Çevrim Süresi (Cycle Time- C/T): Üretilen iki parça arasında geçen süre.

Akış Süresi (Lead Time- L/T): Bir parça için, proseste veya değer akışında başlangıcından bitişine kadar geçen süre.

Kalıp Değiştirme Süresi (Change Over Time- C/O): Üretimi biten son parça ile bir sonraki modelin üretilen ilk parçası arasında geçen süre.

Değer Akış Haritası değerlendirmesi yapılırken öncelikli olarak kullanım oranı, ara stoklar, toplam işlem süresi ve üretim akış süresi değerleri göz önünde bulundurulur. Kullanım oranı düşük olan yerlerde gerekli iyileştirilmeler yapılarak, oran 100% ‘e yaklaştırılması sağlanır.

Ara stoklar bir firma için en önemli maliyetlerden biridir. Burada yapılan iyileştirmeler hem yalın üretimde hem de israf konusunda atılmış en önemli adımlardan biri olur. Gerekli tüm iyileştirilmeler yapıldıktan sonra hem ürüne katma değer katmayan tüm etkenler ortadan kaldırılmış olur hem de üründe değer yaratan tüm işlemlerin akışı yalın bir şekilde sağlanmış olur.

Günümüz pazarında rekabet edebilmek için en önemli etkenlerden bazıları maliyet, müşteri beklentisi ve değişimdir. Bu etkenlerinin en net kesiştiği nokta ise yalım üretimdir. Değer Akışı Oluşturma metodu ise bir firmanın üretimini yalınlaştırabilmesi için en iyi metottur.